SOLUTION
注塑行业解决方案
塑胶制品以规模化批量生产为主。因产品特性各异，需对物料、设备、模具、工艺、质量控制和人员等各环节实施精准管控。否则极易引发品质异常、报废率上升及生产效率低下等问题。因此，其信息化建设必须深入理解行业与产品特性，并据此进行多场景的精细化部署。
行业挑战
注塑设备标准化程度低
注塑机品牌型号众多，数据采集困难，注塑机调机依赖经验，未形成标准的工艺调机参数，试模转量产缺乏工艺转换标准
车间现场难以掌控
品质把控及追溯困难
品质管理涉及多个环节，人工检验方式容易出错且难以执行，产品异常分析依赖人工，数据不准确，产品改善缺乏数据支撑
计划与排产协调困难
产品种类多且设计不同颜色及批次，依靠人工排产容易错排、漏排，遇到紧急插单情况难以协调，导致交期延误
生产统计不及时
依赖统计员进行生产统计，统计难度高、不及时，统计内容滞后且缺乏准确性，员工不信任，易造成劳资关系紧张
模塑分离，管理协调难
模具生产和产品生产未直接打通，多产品共用模具，难以保障有效换模，对模具保养及寿命管理不到位
海星MES解决方案
智能辅助排产
可对接ERP生产工单
同工序、同模号可组合同模
可视化排产，业务人员准确回复交期
科学排产消除隐性浪费，缩短交期40%
随时随地查看进度，工单状态实时跟踪
生产设备实时采集
- 将车间的机器网络化后，通过MES系统实时查看每个车间各机台实时生产状态、物料的实时的消耗情况、工单的实时生产的进度及生产异常的信息报警信息。
- 将车间的生产的设备实现网络的连接，实时、准确、客观的采集生产的现场的数据，并进行异常的处理。
业务大屏、电脑端、手机APP端均可查询生产进度，准确答复交期，生产管理人员实时把控进度与偏差
- 生产工序、异常机台汇总，实时查看生产异常状态，优化生产计划，消除隐性浪费
设备机台生产看板
- 机台名称、设备状态、模具名称、模具穴数、开始生产日期
- 人员信息：换模、上料、领班、主管、技术员、品质员信息
- 订单生产状态、产品名称、ERP料号、颜色、计划数量、生产数量及进度
- 生产操作记录、生产良率统计、生产不良排行、生产不良记录
- ESOP：加工作业指导书、检查作业指导书、包装作业指导书、安全规范、首件记录、成型条件表等
生产报工
- 可通过PC、平板、手机、PDA等多种场景，手动录入、扫码等多种方式进行生产报工
- 支持相同工序作用在不同产品上的单价独立，可以实时计算报工工价。
- 各部门可以通过工单在系统串联相关单据以及各部门的信息状态，降低沟通成本。
员工必须及时报工，否则没有绩效
员工必须按系统顺序生产，否则无法报工
系统价值
透明生产
- 提高生产效率、及时发现生产过程瓶颈
- 减少人工报工，自动生成报表，数据更准确及时
- 统计分析帮助科学决策
透明生产
实现车间作业的透明化，得到制造过程中真实的生产数据，增加生产过程中的问题曝光率。
品质管理
- 品质预判提高效率
- 品质参数存储可追溯
- 不良品原因统计分析提高良品率
品质管理
厂内QC数据预警管理，细致化数据图表分析与潜在品质异常的追溯机制。实时掌控检测结果，提升检验效率。
