SOLUTION
模具行业解决方案
模具制造本质上是面向客户需求的定制化生产，以单件或小批量为主。这种模式天然地带来了订单随机性强、设计变更频繁、质量要求严苛、交付周期紧迫等特点。因此，其生产过程充满了不确定性，过程控制难度大，管理复杂度高，数字化转型的成功也面临巨大挑战。
行业挑战
订单定制化程度高，变更频繁
按订单定制生产模式，存在边设计、边采购和边生产情况，订单工作量大，任务执行进度跟进困难，计划难度大，交期难以控制。
车间现场难以掌控
信息孤岛化严重
缺乏整体规划，引入的系统功能各异、上线时间不一，数据缺乏关联性，数据库无法彼此兼容，同业务层面数据信息传递共享受阻、重复工作多，多系统应用效率低。
计划与排产协调困难
难以协调生产计划与资源之间的关系，缺乏数据支撑和量化分析，无法进行全局性的生产计划优化，导致生产效率低下，生产成本高。
加工工艺复杂
加工工艺复杂，工艺线路有着非常大的可变性，款多量少、工艺路线长、生产周期长但交期短，无法有效掌握生产进度，导致生产计划制定困难。
智能化与自动化转型需求
智能制造和自动化技术的不断发展，企业需要适应并引入相关技术，如智能设备、机器人、自动化生产线等，以提高生产效率、降低成本，并满足客户对质量和交货期的要求。
海星MES解决方案
自定义工艺路线
- 可以根据生产订单及工艺路线、设备产能、标准工时、交货时间等因素灵活调整工单，有效解决大量订单快速排产问题，同时还可以快速推送排产任务给各产线工站，完成生产预测、计划排产、急单、订单即时变更以及生产进度和资源占用的实时反馈。
- 通过条码技术、结合工位机、设备取数、PDA数据录入等手段，将订单工艺生产过程进行实时数据采集、物料状态跟踪管理，实现从派工、加工过程、物料流转、质量检验等全生产数据跟踪管理。
智能辅助排产
可对接ERP生产工单
同工序、同模号可组合同模
可视化排产，业务人员准确回复交期
科学排产消除隐性浪费，缩短交期40%
随时随地查看进度，工单状态实时跟踪
生产设备实时采集
- 将车间的机器网络化后，通过MES系统实时查看每个车间各机台实时生产状态、物料的实时的消耗情况、工单的实时生产的进度及生产异常的信息报警信息。
- 将车间的生产的设备实现网络的连接，实时、准确、客观的采集生产的现场的数据，并进行异常的处理。
业务大屏、电脑端、手机APP端均可查询生产进度，准确答复交期，生产管理人员实时把控进度与偏差
- 生产工序、异常机台汇总，实时查看生产异常状态，优化生产计划，消除隐性浪费
生产报工
- 可通过PC、平板、手机、PDA等多种场景，手动录入、扫码等多种方式进行生产报工
- 通过不同工序先后顺序进行生产报工及工序流转。
- 通过不同颜色进行生产预警，蓝色代表正常、黄色代表即将延期、红色代表已延期、绿色代表绿灯，需加急生产
员工必须及时报工，否则没有绩效
员工必须按系统顺序生产，否则无法报工
系统价值
透明生产
- 提高生产效率、及时发现生产过程瓶颈
- 减少人工报工，自动生成报表，数据更准确及时
- 统计分析帮助科学决策
透明生产
实现车间作业的透明化，得到制造过程中真实的生产数据，增加生产过程中的问题曝光率。
品质管理
- 品质预判提高效率
- 品质参数存储可追溯
- 不良品原因统计分析提高良品率
品质管理
厂内QC数据预警管理，细致化数据图表分析与潜在品质异常的追溯机制。实时掌控检测结果，提升检验效率。
